在UV油墨柔印中，获得合理的着色力也是非常重要的。
要获得合理的着色力关键是保证印品图文部分有合理的、最佳的颜料数量。
也就是控制油墨中颜料的配比。
如果颜料不足，印品的色饱和度将会降低，
同时着色力下降；如果颜料过量，油墨的流动性下降，墨层固化慢，油墨转移不良，影响油墨的附着性。
即使UV油墨柔印中的颜料配此合理，如果颜料分散性不良，也会影响柔印机的性能、初印品的色强度。
颜料颗粒在油墨中应充分分散，这是保证色彩的均匀性和一致性的前提。
UV油墨柔印在干燥固化时，会稍有类似丙烯酸的气味逸出，
虽然这种气味对环境会产生一定影响，但到目前为止还没发现对人体有什么危害。
UV柔印油墨在国外食品包装领域已应用多年，没有出现过任何问题。
国外已利用溶剂回收系统、催化氧化技术有效解决了柔印中油墨散发出有机物所产生的问题。
UV柔印油墨的固化速度。
油墨层干燥固化性能是指油墨的聚合反应性能。
油墨中必须有合理比例的颜料和光引发剂。
光引发剂过量会导致油墨表面迅速固化，而其内部的油墨却还处于液体状态，如果马上进行后加工则会带来不良影响。
另外由于后聚合反应，即过量的光引发剂在油墨内持续反应（UV光停后）16～24h，会使墨层过硬，直至脆化，在后续加工时墨层断裂。
所以印刷墨层要薄，切勿过度光照。在理想条件下，合理的干燥固化速度是100～150m/min。
对于没有涂层的以及多孔性的承印物，由于UV油墨在干燥固化前已渗入到承印物内部，所以要适当降低干燥固化速度。
这里需要特别注意的是：
在使用UV柔印油墨过程中所遇到的问题大多与过度聚合（墨层过厚）有关。
采用UV油墨印刷时，墨层要尽量薄，这样油墨聚合才会良好，印后加工时才不会断裂。
切忌UV光线光照过度，否则使墨层脆化，从而造成裁切、折叠时印品墨层断裂。
UV固化灯照射时，在印刷塑料薄膜（特别是PVC薄膜）及薄纸时，必须采用冷却装置去除由红外线产生的热量，否则薄膜翘曲，影响印刷质量。
不同颜色的UV柔印油墨吸收UV光线能力不同，例如黄色和品红色UV柔印油墨吸收UV光线能力差，且很容易干燥；
而蓝色和黑色吸收能力强，不易干燥，所以在柔印机组中应根据颜色分配UV灯功率，保证各色UV油墨合理干燥，同时节省能源。
