UV（紫外光固化）油墨固化是指在紫外线照射下，利用不同波长和能量的紫外光使油墨连接料中的单体聚合成聚合物，使油墨成膜和干燥
的工艺。UV油墨是一种不用溶剂，干燥速度快，光泽好，色彩鲜艳，耐水、耐溶剂、耐磨性好的油墨。UV油墨已成为一种较成熟的油墨技术，
其污染物排放几乎为零。UV油墨在印刷领域中的应用涵盖范围广，根据不同的印刷工艺及应用效果，uv油墨可分为以下几种。
1.印刷技术分类：UV柔印油墨、UV胶印油墨、UV丝印油墨、UV水性喷墨油墨、UV移印油墨；
2.应用领域分类：UV印铁油墨、UV塑料油墨、UV玻璃油墨、UV金属油墨、UV感光油墨、UV电路版油墨；
3.UV油墨由于速干的固化特性，使得油墨可以在印件上表现出独特的肌理效果，这是其他固化方式油墨所不具备的。根据艺术效果，油墨可分为：
锤纹油墨、冰花油墨、水晶油墨、发泡油墨、光油、皱纹油墨、裂纹油墨等。
uv油墨固化在uv印刷中的运用越来越广泛，但仍可能在应用中出现问题，今天小编就整理了一些问题及解决方法，供大家参考。
1．印刷品表面有花白、不着墨现象。主要原因：①丝网目数选择不当；②基材表面有油污；③磨砂油墨中含有低挥发性的油性杂质。
解决方法：大体而言，对于颗粒直径较大的填料，若选择高目数的丝网，由于网孔较小，印刷时油墨不易通过或者通过很少，使着墨不匀，出现
花白现象，而油污的存在使着墨困难或者出现斑点、花白现象，这种情况可通过选择适当的网版和相应的清洁措施来解决。
2．镜面反差效果不明显。主要原因：①承印基材自身的光泽度不高；②磨砂油墨中填料加入量过大，完全遮盖住了基材；③填料的哑光程度不高，
造成镜面基材与油墨膜面反差不强烈。
解决方法：在选取合适填料的同时，尽可能选择高光泽的镜面基材。
3．印刷时发生糊版现象。主要原因：①磨砂油墨自身的黏度过大；②网距过小；③选择的丝网目数过低；④印刷压力大小不合适。
解决方法：尽量减少磨砂油墨中光固树脂的黏度，调整网版与承印物的距离，选择适当目数的丝网或调节印刷压力。
4．印刷品的附着力不好。主要原因：①由于光固树脂和活性单体经紫外光固化后不可避免地会发生体积收缩，势必影响磨砂油墨在低表面能、非极性
基材上的附着力；②基材表面有硅油、喷粉、灰尘等杂质。
解决方法：对于低表面能、非极性的基材如PE、PP、PET等应预先进行电晕处理或者其它的化学、物理处理后，方可调试使用，同时保持印刷基材的清洁。
5．印刷品有龟纹。主要原因：①固化时间过长；②磨砂油墨中的树脂自身韧性欠佳；③绷网方式不适当。
解决方法：由于过长的固化时间会引发固化过度和后固化，造成龟裂。因此应控制好固化时间，选择柔韧性较好的光固树脂和活性单体也可以改善龟纹
现象。采用斜绷网的方式来代替正绷网的方式，也可避免龟纹的产生。
6．印刷品叠放时发生渗透现象。主要原因：①磨砂油墨中材料自身的固化速度不够；②承印基材上有水分或其它溶剂；③固化时间过短。
解决方法：选择固化速度快的光固树脂，也可以适当增加光引发剂或光敏剂的用量，适当延长固化时间，保持基材的干燥和清洁。
7．印刷品的韧性较差。主要体现在折叠和切割等后工艺中容易发生破裂，其主要原因：①磨砂油墨自身韧性欠佳；②印刷的磨砂油墨墨层厚度过大。
解决方法：选择韧性更好的光固树脂和活性单体，适当选择较高目数的丝网来印刷较薄的图案，可以改善韧性。
